相談事例

具体的な内容
お客様の組立作業で「ベアリングとナット」を取り付ける工程があるが、構造が取り付けにくく作業効率が悪いため、生産現場からクレームが発生していた。

提案した解決策

• ベアリングとナットを一体化する設計を提案
• ベアリングの内輪をボス付き構造にし、実質的に「ベアリング＋ナット」をASSY化

結果

• お客様の生産ラインでの作業員の負担が軽減
• 組立作業時間が短縮され、別の作業に人員を回せるようになった
• 生産現場からは「作業改善に感謝する」との評価を得た

具体的な内容
電線生産設備で、銅線の巻き癖を伸ばす工程に使用するガイドローラーとして、カムフォロアの外径に溝を加工し、内径からグリースを供給できるよう加工した特殊な機能部品を使用していた。
しかし、一部の顧客から「グリースがすぐ切れてしまい、毎日グリースを補給しなければならない」というクレームがあり、コストや手間がかさんでいたため相談があった。

提案した解決策

• 従来の「カムフォロア＋追加加工」方式は、部品原価・加工費用ともに高く、かつ頻繁なグリース補給が必要
• 標準ベアリングをベースとしたカスタムベアリングを提案することで、グリース供給方法の改善とコストダウン・性能向上を狙う

結果

• カスタムベアリングを採用した新しいガイドローラーを量産化
• 従来よりも低コストかつ回転が軽く、頻繁なグリース補給が不要となった（検証中)
• 顧客の手間・コストも大幅に削減され、クレームも改善

具体的な内容
お客様は自動車の新規開発を進めていたものの、思うように進まず困っていた。
当初はアンギュラベアリングでの設計を検討していたが、コストが高く難航していた。

提案した解決策

• アンギュラベアリングでの開発案は、技術面と価格面双方のハードルが高かったため、従来採用したことのないラジアルベアリングで、特殊仕様のベアリングを用いる設計を提案。

結果

• ダイカストのハウジングとの組合せで一部特殊構造が必要となったが問題無く対応
• 従来使用例のなかったラジアルベアリングであったが、従来製品よりコストを抑えられ、評価試験でも、ベアリングでの問題はなく、量産立ち上げも成功した
• 日経の技術系雑誌で年間ランクベスト10に選ばれるなど、高い評価を得た

具体的な内容
客先でボス付きベアリングとローラーを個別に購入し、圧入作業を行っていた。
この工程を省力化したいとの要望があり、ASSY（組立品）での納入を希望された。

提案した解決策

• ボス付きベアリング＋ローラーを一体化したASSY製品を提案
• これにより、お客様が従来は2社から別々に購入していた部品を、1社（サンヒル）からまとめて購入できるようにし、現場の組立工数削減を提案

結果

• 数点の部品をASSY品として納入することで、組立作業・在庫管理・受発注管理など、複数の部署で作業負担を軽減
• 工数削減と管理の一元化が進み、生産効率が向上した

具体的な内容
ローラー・シャフト・止め輪・ベアリングを各仕入先（4社）へ発注して社内でASSY→コンベアユニットへASSYしており、数量増にともない作業現場の業務が圧迫。

提案した解決策

• ASSY製品を納入する
  • 部品手配や管理点数の削減
  • 工数の削減（組立作業・管理業務など）
  • 時間的・金額的なコストメリットの創出
  • 不具合発生時の窓口一本化による対応の迅速化

結果

• 完成品を納入することで、管理・手配・金額などのコストを大幅削減
• 組立・管理業務の工数も削減
• 作業負荷が軽減されたことで、他の業務に注力できるようになった

具体的な内容
客先指定条件もあり国内調達が困難で海外調達できるメーカーを探してた。

提案した解決策

• 当社が持つ海外調達ルートを提案
• 海外での製造と日本での品質管理体制を整え、試作サンプルの提供や評価試験に間に合わせるスケジュールを提案

結果

• ステンレス大型ベアリング＋特殊グリース増量という要望に全て対応し、試作サンプルも評価試験までスムーズに実施
• 量産時期が決まっていた新規開発品に対して、納期に間に合う形で供給が可能となり、お客様からも満足の評価を得た

具体的な内容
中国製ベアリングを使用（中国のグループ会社経由で購入）していたが、品質不良（回転不良・錆びなど）があり、組み付け時に全数目視確認をしている状況。現地メーカーも改善対策がほとんどなく、現場監査なども不可だった。

提案した解決策

• サンヒル（日本メーカー）による品質管理体制が整った協力メーカー（CHL）への切り替えを提案
• サンヒル自身が定期監査・客先同行監査などを行い、品質管理を一括して対応できる体制を構築

結果

• 中国メーカーをCHLに切り替えたことで、品質面・コスト面の大幅な改善を実現
• 万一品質不良があっても、サンヒル（日本メーカー）が営業・品質部門を持つため、対策・報告が迅速に行え、安心して運用できるようになった

具体的な内容
中国製ベアリングを使用（日本の商社経由で購入）していたが、納期（リードタイム）が150日、かつ最低ロット30,000個以上を要求されていた。
そのため、追加で倉庫を契約して在庫を保管しなければならず、コストが増大していた。

提案した解決策

• サンヒルはリードタイムを90日 に設定可能
• 他の顧客向けに一定量を出荷しているため、定期船便による安定供給 を実現
  ※旧購入先は物量が少なかったため、船便が不安定だった

結果

• コストダウン（倉庫費用の削減など）を実現
• リードタイムが90日以下 に短縮され、ロットも数百～数千個単位に
• 過剰在庫を抱えるリスクが回避され、生産・在庫管理の効率が向上